L'exploitation du Fer, une activité séculaire
Dès 700 avant Jésus-Christ on exploite le fer en Franche-Comté.
De nombreux sites nous ont livré des témoignages de cette époque reculé (ex : pointes de flèches)
Au IVème siècle.
Les archéologues ont mis à jour des épées damassées dans des tombes mérovingiennes.
Le forgeron superposait les couches de fer doux et d'acier (fer enrichi de carbone en le chauffant
au rouge et en le trempant dans le charbon) pour obtenir un feuilleté , puis en torsadant et en
étirant le feuilletage on obtenait une lame élastique et dure. Elle était ensuite trempée dans
l'acide pour révéler le décor car le fer reste clair et l'acier devient sombre.
Au Moyen Age les galeries de mine creusées au
marteau et à la pointerolle étaient étroites, basses, en forme d'ogives tronquées.
Au XIVème apparaissent les bas fourneaux qui
produisaient directement le fer transformé en clous par exemple. Ils étaient situés au plus près des
mines. Les maîtres de forges chauffent à 1000° le four de pierre calcaire recouvert d'argile avec
du charbon de bois, puis introduisent le minerai préalablement grillé dans le gueulard (cheminée).
On attise le feu dans le creuset avec un soufflet. Une partie des impuretés s'écoule sous forme
de scories et les particules de métal se rassemblent dans le foyer pour former l'éponge de fer.
A partir du XVème
les ferrières ne sont plus situées à proximité du filon mais
sur les cours d'eau en pente vive qui actionnent les soufflets et les marteaux.
Au XVIIème et au XVIIIème
les principaux lieux d'extraction à proximité de la vallée
de l'Ognon sont : Maussans-Thieffrans, Villafans, Oppenans, Oricourt, Magny-Vernois,
Athesans. Les mines d'Oppenans sont des mines de fer en roche (oolithiques) produisant un fer
de qualité moyenne. Souvent les forges tournent à faible rendement par manque d'eau pour laver
le minerai. A partir de cette époque on commence à utiliser beaucoup de bois pour faire
fonctionner les forges En 1659 un haut fourneau médiocrement
actif est érigé à Magny-Vernois. La famille Rochet y établit une forge en 1706 et un nouveau
haut fourneau en 1725. Le maître de forge Jean François Guy y adjoindra une affinerie à l'anglaise
et une aciérie en 1752. Elles continueront à se développer : 500 t de fer en 1789; on y construit
un troisième fourneau en 1826 et une tréfilerie en 1840. Les forges faisaient travailler 600 ouvriers, dont
88 travaillaient directement sur le fer. Les fourneaux s'éteignirent en 1876. En 1692
le premier haut fourneau de Fallon est mis en service, on en trouvera dans toute la Franche-Comté.
Ils connaitront un essor particulier au XVIIIème et perdureront jusqu'à nos jours.
En 1717 création
des Forges de St-Georges (commune d'Athesans)
En 1770 au
hameau de St-Georges, Joseph Perreney de Baleure établit sur le Rognon des forges qui
devinrent après la révolution la propriété du Comte de Pourtalès. Elles furent exploitées à
partir de 1820 par les frères Blum qui les modernisèrent et accrurent la production. Elles déclinèrent
vers 1860.
En 1733 Le marquis
de Grammont fit construire à Villersexel un haut fourneau, il y adjoignit 3 feux de forge et une fonderie.
On peut supposer que déjà les mines d'OPPENANS approvisionnaient la forge. En 1790 l'établissement
occupait 300 ouvriers et produisait 650 t de fonte et 400 t de fer. Le haut fourneau s'éteindra en
1850 mais la forge fonctionnera après 1870
Jusqu'en 1810, les
mines de fer oolithiques d'Oppenans ont été exploitées avec avantage pour les besoins des fourneaux
de Magny et St-Georges.
En 1826 les mines de fer
d'Oppenans seront exploitées par le Comte de Pourtalès propriétaire des usines de Magny et
St-Georges. Une concession de 1650 ha lui sera attribuée par le roi de France. Le concessionnaire
devra s'engager à fournir du minerai au fourneau de Villersexel au cas ou il serait remis en activité.
Les Mines de Fer en Roche On distingue deux sortes de mine. Le mine en roche est la plus
abondante, mais la moindre en qualité. Selon un rapport de l'an IV, elle se présente comme une masse
solide qui ne peut s'exploiter qu'à l'aide de la poudre à canon. C'est un assemblage de petits grains
aplatis réunit par une terre calcaire. On la jette au fourneau telle qu'elle sort de la minière, et sans autre
espèce d'apprêt que de la concasser. Exploitation au XIXème siècle
Elle se fait en partant de galeries.
Dès 1740 le problème de la pénurie de bois commence à se poser, il perdurera jusqu'au XVIIIème.
Les ouvriers de la forge , mineurs, bûcherons et charbonniers ne se considéraient ni comme
habitants, ni comme paroissiens des villages et vagabondaient de forges en forges.
La Mine en grains est la plus répandue. Elle est constituée de particules anguleuses ou aplaties, et de
différentes formes, mêlées à une terre argileuse et sablonneuse et qu'on sépare par le lavage. Les couches,
variant de 0,80 m à 4 m, sont faciles à exploiter : la seule difficulté consiste à faire disparaître la
pâte argilo-calcaire, ce qui nécessite un cours d'eau abondant.
De ces deux espèces, les maîtres de forges préfèrent la seconde parce qu'elle donne une fonte
coulante et tenace, un bon fer doux et malléable, surtout pour les mines noires et grises, les rouges
donnant un fer cassant.
Le fer que produit la mine de roche ou oolithique étant aigre et fort cassant, on l'emploie pour les bombes,
boulets et grenades.
Les Mines de fer en roche sont les plus impressionnantes de la Haute-Saône. Elles sont souvent très
étendues en profondeur. Le minerai de fer oolithique est constitué de couches épaisses, horizontales,
intercalées entre des barres de calcaire. Les exploitations sont toujours souterraines.
On perce une galerie de traverse permettant d'atteindre la couche et on la prolonge en suivant le
pendage du banc de minerai.
De cette galerie de pendage partent à angle droit des galeries d'allongements horizontales dont la
longueur peut dépasser 100 m.
Les travaux s'effectuent d'abord aux extrémités de ces galeries. On y perce des traverses qui
laissent subsister des piliers de roche naturelle. Le travail d'abattage consiste à réduire au
maximun la dimension de ces piliers pour en extraire le minerai et à empiler dans les espaces
vides la roche stérile qui soutiendra le toit de la galerie.
Source : Renseignements donnés par la S.H.A.A.R.L à Lure
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